meer inzicht meer inzicht en beweging in je fabriek? +31(0)345 50 52 56

Dapp

U bent hier:

projecten

Sinds de oprichting van Dapp zijn er al vele projecten met succes gerealiseerd. Onderstaand vind je een overzicht van enkele interessante referentieprojecten die wij afgerond hebben.

0

gerealiseerde projecten in zuivel

0

gerealiseerde projecten in AGF & food ingredients

0

gerealiseerde projecten in food & beverage

0

gerealiseerde projecten in non-food & logistics

Realisatie packaging optimalisatie pharmaproducent

Realisatie packaging optimalisatie pharmaproducent

Dapp realiseert een technische en organisatorische verbetering van het totale verpakkingsconcept binnen de fabriek van een vitamineproducent in Nederland. Naast een verbetering van de lay-out van productielijnen, goederenstromen en loopafstanden is er een duidelijke koppeling tot stand gebracht tussen planning, voorraadniveaus en productievolumes.

Non-Food & Logistics

meer Projecten

Nieuwe productiefaciliteit aardappelverwerker

Nieuwe productiefaciliteit aardappelverwerker

Dapp heeft voor een aardappelverwerker meegedacht aan de inrichting en vormgeving van een nieuwe productiefaciliteit. Hierbij is door Dapp vooral ingezoomd op het inrichten van de magazijnen. Hiertoe heeft Dapp een parametrisch model opgezet, om zo in een live sessie in 3D het ingerichte magazijn te kunnen aanpassen aan wensen van de klant. De flexibiliteit van het model maakte dat het voor de klant van enorm toegevoegde waarde is gebleken. Out-of-the-box gedachten konden op deze manier gelijk in de praktijk worden gebracht. In een later stadium heeft Dapp ook nog werk verricht om 2D plattegronden van de uiteindelijke inrichting te maken. AGF & Food Ingredients

Professioneel tekeningenbeheer vergroot slagkracht van kaasproducent

Professioneel tekeningenbeheer vergroot slagkracht van kaasproducent

Een kaasproducent heeft aan Dapp gevraagd of wij een goede ervaren professional konden leveren die met kennis van AutoCAD2 kon bijdragen aan het uitvoeren van allerlei tekenwerk. Dapp heeft hierna in het netwerk gezocht naar een persoon met de gevraagde kennis en ervaring. Onze professional werkt met AutoCAD en Inventor zowel vanuit huis als op locatie bij de klant en is hierbij verbonden aan de afdeling Engineering/Projecten. Op deze afdeling worden op de eerste plaats in 2D (AutoCAD) of in 3D (Inventor) tekeningen gemaakt ten behoeve van uit te voeren projecten. Als tweede, niet minder belangrijke taak houdt zij het tekeningenbestand bij en actualiseert zij waar nodig de informatie op de tekeningen. Dat betekent opschonen, updaten en documenteren van het tekeningenbestand, van de P&ID schema's, maar ook van zaken als de totale lay-out van de plant of specifieke opdrachten, zoals het ontwerpen van vluchtroutes en bijbehorende tekeningen. Concreet betekent het dat door opdrachtgever(s) tekeningen of schetsen worden aangeleverd die door onze tekenaar worden verwerkt in bestaande tekeningen of er wordt, bij grote aanpassingen, een nieuwe tekeningen aangemaakt en opgeslagen als een nieuwere versie in het tekeningenbestand. Het komt regelmatig voor dat onze tekenaar ter plekke de situatie bekijkt, de locatie inmeet om er voor te zorgen dat alles correct op de tekeningen staat. Het zal niet verbazen dat de tekenaar veelal alleen werkt, echter is er veel overleg en afstemming met de opdrachtgever over het eindresultaat. De komst van deze professionele tekenaar heeft ertoe geleid dat het tekeningenbestand veel beter geordend en daardoor veel beter ontsloten is. De klant merkt het verschil. Sinds haar betrokkenheid worden tekeningen veel sneller gevonden dan voorheen. Doordat wijzigingen meteen verwerkt worden, zijn tekeningen altijd nu ook up-to-date en hebben daardoor een grote mate van betrouwbaarheid. Ze geven weer hoe bepaalde zaken gemaakt c.q. ontworpen zijn. Geen vervelende verrassingen dus. Hiernaast wordt soms de vraag gesteld iets in 3D te ontwerpen. Dat is voor onze professional geen probleem. Met Inventor kan zij 3D tekenen. Het kan gaan over een onderdeel dat op voorraad moet liggen of om een prototype dat moet worden aangeleverd aan een machinebouwer. Een dergelijk prototype wordt dan in 3D getekend, waarna er een productietekening van gemaakt wordt. Zuivel

Projectleider Operational Excellence bij groentesnijder

Projectleider Operational Excellence bij groentesnijder

In januari 2018 mocht DAPP een projectmedewerker leveren bij een groot vooraanstaand groente- en fruitverwerkend bedrijf. Onze professional had in zijn carrière gewerkt in vele uiteenlopende functies. Denk daarbij aan proces technoloog, validatie engineer, plantmanager en technische manager. Het gemeenschappelijk aan al die functies was dat het zonder uitzondering opdrachten waren in de wereld van de voedselindustrie. Met al zijn ervaring was onze kandidaat de perfect match op een aanvraag die Dapp eind december 2017 ontving. Hij werd geplaatst op de afdeling Operational Excellence van de klant. De projecten die via deze afdeling lopen zijn veelal OPEC van aard en gericht op het behalen van efficiency. Onze professional werd meteen ingezet in een project dat werd geïnitieerd door een ontevreden interne klant. Deze klant was niet tevreden met de grootte van de gesneden stukken groente. Dat moest anders worden ingeregeld. Onze projectleider is de opdracht gestart met een gedegen onderzoek naar de variaties die in de lijn aanwezig waren. Wat zijn de knoppen waar je aan kunt c.q. moet draaien om het eindproduct te krijgen waar de consument op zit te wachten? Welke variaties zijn er en in welke mate waren ze van invloed? Hij voerde deze opdracht grotendeels zelfstandig uit, waarbij de intervisiesessies met de teamleider van de groentelijn sturend waren. Het resultaat van het onderzoek was tweeledig: Er zijn veel factoren die het snijproces beïnvloeden en daarmee de grootte van het product onvoorspelbaar maakten en er waren ook niet te beïnvloeden inkoopspecificaties. Op basis van die constatering is een voorstel gemaakt om aan het eind van de productielijn een sorteerinrichting te bouwen die de grove delen uit de lijn sorteert. Het opgevangen product kan worden teruggevoerd naar het punt vóórafgaande aan de snijactiviteit zodat het vervolgens opnieuw door het snijonderdeel kan gaan. Deze iteratie kan doorgaan totdat het product de gewenste diameter heeft. Hiermee is uitval van te grote stukken niet langer aan de orde en wordt in principe 100% van het product verwerkt. Door deze extra sorteerstap kan op elk gewenste snitgrootte de groente geleverd worden. De opdrachtgever toont zich zeer tevreden met de gekozen oplossing en de bijbehorende efficiencyverbetering. Onze Dapp projectleider is na twee jaar, en na diverse andere opdrachten, in vaste dienst gegaan bij onze klant. AGF & Food Ingredients

Ingrijpende verandering bij grote Nederlandse drankenfabrikant

Ingrijpende verandering bij grote Nederlandse drankenfabrikant

Onze klant is een internationale FMCG speler in het food & beverage segment. Zij werken vanuit een grote productielocatie in Nederland. De productie draait er volcontinu, 24 uur per dag. Vanuit een internationale audit, waarbij de verschillende productielocaties met elkaar werden gebenchmarkt, bleek deze productielocatie relatief minder te scoren op het thema thermisch energieverbruik. De thermische energie werd en wordt op locatie opgewekt door middel van gasgestookte stoomketels. Het grote verlies aan energie bleek voort te komen uit één van de twee hogedruk stoomleidingen die niet juist gedimensioneerd bleek. De leiding paste niet meer bij het huidige verbruik en was te groot. Dit had condensatie tot gevolg en leidde aldus tot significant energieverlies. Dapp werd gevraagd een projectmanager te leveren die dit probleem kon oplossen. De opdracht die werd verstrekt betrof een compleet ontwerp van een nieuwe hogedruk stoomleiding. In het ontwerp werden aanvullend voorzieningen opgenomen om, indien dat nodig was, deze leiding en de daarmee verbonden productie-installaties op een veilige wijze uit bedrijf te kunnen nemen. In de oude situatie was dit onmogelijk: bij een inspectie of bij onderhoud moest prompt de gehele productielocatie uit bedrijf worden genomen. Een nogal drastische en kostbare handelswijze. Onze projectmanager mocht zijn eigen team samenstellen. Het was in die keuze belangrijk dat een potentieel teamlid een grote mate van aantoonbare materiedeskundigheid en -ervaring had met het onderwerp. Dit omdat de opdracht complex bleek en de daaruit voortvloeiende risico's voor de productie-installatie erg groot waren. Een gecontroleerde en beheerste overgang had topprioriteit. Elke fout in de engineering en tijdens realisatie kon langdurige stilstand van de gehele productielocatie tot gevolg hebben. Naast ervaren medewerkers vanuit productie, engineering en onderhoud werden door onze projectmanager ook diverse gespecialiseerde externe contractors en leveranciers betrokken bij het project. De projectmanager werkte samen met zijn team dat op sommige momenten uit wel 25 leden bestond. Wat hij belangrijk vond en met het project wilde bereiken was de verbetering van de oude bestaande situatie op meerdere niveaus: - Functioneel (verbeterde bediening, verbeterde metingen); - Veiligheid (toepassen van sterkteberekeningen in het ontwerp, gecontroleerd in- en uit bedrijf kunnen gaan); - Technisch (het toepassen van innovatieve technieken, onder meer op gebied van isolatie); - Kosten (door o.a. de optimale leidingloop te kiezen). Om deze doelstellingen te bereiken moesten, soms letterlijk, de nodige obstakels uit de weg worden geruimd. Een mooi voorbeeld hiervan is de doorvoer die gemaakt moest worden door een bijna 1 meter dikke fundatievloer. Specialisten met veel ervaring leerden veel door de toepassing van innovatieve, ook voor hen nog onbekende technieken. Dit vergde goed teamwork waarbij een goede constructieve sfeer belangrijk was. Iedereen betrachtte de grootste zorgvuldigheid om projectsucces te bereiken. Er hing in het projectteam een sfeer om, wanneer de omstandigheden dat eisten, niet bang te zijn en van de gebaande paden af te wijken om tot de optimale oplossing te komen. Tijdens de realisatiefase is tweemaal de productie stil gelegd om onder de nodige tijdsdruk de nieuwe hogedruk stoomleiding te installeren. Het is gelukt om de planning aan te houden en de nieuwe leiding is inmiddels succesvol in bedrijf genomen. Die levert niet alleen een belangrijke bijdrage aan de energiebesparing, maar maakt het ook mogelijk het in- en uitbedrijf nemen van productie-installaties op een veilige en gemakkelijke wijze te doen. De nieuwe stoomleiding leidt tot ongeveer 2% besparing, uitgedrukt in MJ/eenheid product, op het totale thermische energieverbruik van de productielocatie. Dit lijkt niet veel maar in absolute zin leidt dit tot een forse besparing waarmee de investering in 3 jaar is terugverdiend. Al met al een zinvolle, rendabele en bovenal duurzame investering. De aanpassingen waren daarnaast ook een mooie gelegenheid saneringswerkzaamheden aan de installatie uit te voeren. Die zijn vaak sluitpost op de begroting en worden regelmatig vergeten.Dit maakte de succesvolle oplevering compleet en draagt in belangrijke mate bij aan de volle tevredenheid van opdrachtgever en gebruikers. Food & Beverage

Engineering herstel lekkage CIP installatie zuivelbedrijf

Engineering herstel lekkage CIP installatie zuivelbedrijf

(*foto betreft niet actuele situatie). Onze klant had al tijden een probleem met zijn CIP-installatie (Cleaning In Place). De installatie lekte door een niet goed functionerende afsluiter verdund natronloog en salpeterzuur. Het probleem werd verergerd door schuim waar de niveaumelder niet op reageerde. Zo kon het gebeuren dat er CIP-vloeistof uit een tank over de vloer stroomde. De probleemeigenaar was in dit geval de plantmanager en hij wilde, omdat de CIP-installatie in de voorfabriek een installatie is die dagelijks gebruikt wordt, dat probleem graag definitief opgelost hebben. Via Dapp werd een externe projectleider aangesteld. Onze projectleider begon meteen met de inventarisatie van het probleem en de daaruit voortvloeiende risico's. De CIP-installatie bleek op een verdiepingsvloer te staan, boven de productie. Het betekende dat het oplossen van dit probleem met name in de voorbereidingsfase veel aandacht vroeg voor de bouwkundige kant van de opdracht. De verdiepingsvloer van de CIP-installatie had een membraan in de vloer en deze was op een aantal plekken lek. Het gevolg daarvan was dat op de begane grond een gevaarlijke situatie kon ontstaan. Het leidde namelijk tot bijvoorbeeld bouwkundige storingen, zoals afvallend stucwerk en het afbrokkelen van betonnen lateien. Dit had natuurlijk grote impact op de algemene hygiëne in dit deel van de fabriek. Tijdens audits was dit probleem dan ook meerdere keren benoemd. Deze hinder leidde ertoe dat er extra rondes moesten worden ingepland voor schoonmaak en herhaaldelijk vervangen van stuc- en tegelwerk. Niet in de laatste plaats leidde de bestaande situatie ook tot het gevaar van lekkage van loog- en zuuroplossingen nabij elektrische schakelkasten. Een zeer onwenselijke situatie, kortom. De projectbeslissing wordt normaal gesproken afgerond met een business case of een kostencalculatie op grond waarvan een go - no go besluit genomen kan worden. Dat was in dit project niet aan de orde: het project diende hoe dan ook uitgevoerd te worden. Belangrijk was in plaats daarvan hóe het werd uitgevoerd. Centraal stond de vraag hoe de vloer volledig vloeistofdicht gemaakt kon worden. Er werd, na de inventarisatie van alle opties, gekozen om de CIP-installatie bestaande uit 4 tanks "op te tillen" en in een metalen lekbak te plaatsen. Onze projectleider moest daarbij rekening houden met een aantal randvoorwaarden. Zo moest er naast bouwkundige aspecten, rekening gehouden worden met veiligheidsrisico's, de downtime van de productie en met toekomstige uitbreidingen in deze zone van de fabriek. In deze fase betrok hij nadrukkelijk de afdeling QHSE bij de plannen. De keuzes die in het project gemaakt werden moesten kunnen rekenen op de volledige steun vanuit die afdeling. Tijdens de projectvoorbereiding werkte onze projectleider en zijn 4 projectmedewerkers met de Early Equipment Management (EEM) methode. In dit workflowsysteem zitten alle beheersaspecten die nodig zijn om een project te engineeren. Het zorgt, mits goed gehanteerd, voor een verticale start-up en een snelle doorloop van het project. Relevant vragen als welke materialen bestand zijn tegen de werking van salpeterzuur en natronloog? worden hierbij gesteld. De extra ondersteuning van de dakconstructie bleek een bouwkundige uitdaging te zijn, echter wel noodzakelijk om tijdens de projectuitvoering de tanks te kunnen ophijsen. Het resultaat van het project is een vloeistofdichte vloer en een lekvrije CIP-installatie waardoor op de verdiepingsvloer én op de begane grond een duurzame, veilige omgeving is gemaakt voor de medewerkers én voor de installatie zelf. De plantmanager was uitermate tevreden dat met het project eindelijk een halt was toegeroepen aan een terugkerend probleem. Prettig was daarbij dat het project kon worden afgerond binnen het vooraf toegewezen budget. Ook de afdeling QHSE was zeer tevreden. Het project doorstond met vlag en wimpel hun strenge eisen. Zuivel

Vergroten productiecapaciteit blikkenlijn

Vergroten productiecapaciteit blikkenlijn

Onze klant is een fabrikant die diverse dranken ontwikkelt, bereid en een eigen bottelarij heeft met zeven bottellijnen waarop meer dan tweehonderd verschillende flestypes (variërend van stenen kruiken, miniatuurflesjes van glas of van PET, plastic containers of drumverpakkingen) worden afgevuld. Na de ingebruikname van een nieuwe blikkenlijn bleef de productiecapaciteit achter bij de vooraf gestelde verwachtingen. Enige tijd geleden startte onze klant daarom een project om de capaciteit van het verpakken van drank in blik fors te gaan vergroten. Dapp werd benaderd om het project te trekken door een projectleider met aantoonbare kennis van blikkenlijnen. Juist door de gecombineerde kennis van blikkenlijnen en het vergroten van productiecapaciteit is de projectleider in staat geweest om de lijn op te bouwen samen met het productieteam om tot het gewenste resultaat te komen. De projectleider heeft tevens het productielijnteam bijgestaan met raad en daad om hen te helpen de lijn zelfstandig te kunnen draaien. De benodigde kennis was onvoldoende aanwezig en de lijn had nogal wat kinderziektes. Na de re-engineering zijn die eruit gehaald en is veel tijd besteed aan het optimaliseren van de lijn. Uiteindelijk kon de lijn met succes de gewenste output realiseren. Onder druk wordt alles vloeibaar, een gezegde dat in deze situatie zeker opgeld deed. Juist door de bovengenoemde problemen kwam een vruchtbare samenwerking op gang vanuit het projectteam met de betrokken stakeholders: met het productieteam, met het management, met toeleveranciers en interne en externe adviseurs. Door goed gecoördineerde gezamenlijke inspanningen is het gelukt in stappen de capaciteit van de lijn van ca. 10.000 blikken per dag te verhogen naar 110.000 stuks. Een significante verbetering waar iedereen die hierbij betrokken was, terecht trots op is. Na het blikkenlijn project is de projectleider gevraagd om als NPI manager in relatie tot de blikkenlijn die vervolgens in nauwe samenwerking met de afdelingen Verkoop, Quality & Innovation en Productie & Logistiek meer dan tien nieuwe producten in de markt heeft kunnen te zetten. Inmiddels is na meer dan een jaar betrokkenheid de opdracht van onze projectleider afgerond. Onze drankenfabrikant heeft een medewerker uit eigen gelederen aangesteld die nu de spil in het hele blikkenverhaal is. Food & Beverage

Tekenwerk Piping & Instrumentation Diagrams

Tekenwerk Piping & Instrumentation Diagrams

Dapp heeft voor een klant in de chemie in de Betuwe gedurende een lange periode geholpen met het verzorgen van het tekenwerk van een van de productie plants. Hierbij ging het vooral om het in het veld nalopen van enkele bestaande P&ID's (Piping and Instrumentation Diagrams) en vervolgens de tekeningen updaten in het gevraagde pakket AutoCAD Plant 3D (een gespecialiseerde versie van AutoCAD). Doordat de professional van Dapp zelfstandig aan de slag kon en kennis had van zowel P&ID's als het tekenprogramma is dit voor een klant een zeer waardevolle samenwerking gebleken die tot op heden loopt. De samenwerking met de klant heeft geleid tot tekeningen die extra inzicht bij het uitwerken van projecten en helderheid voor de operators geven. AGF & Food Ingredients

Facility Layout Solution bij een kaasverwerker

Facility Layout Solution bij een kaasverwerker

Voor een kaasverwerker in de regio Hoogeveen heeft Dapp in enkele weken een Facility Layout Solution (FLS) uitgevoerd. De opdracht was hierbij om bestaande eisen en toekomstige eisen te achterhalen én te kwantificeren. Door het opstellen van de benodigde datasheets in samenwerking met de klant kon een FLS model gedraaid worden die als basis diende voor het uitwerken van uiteindelijk enkele opties voor het uitbreiden en herinrichten van de fabriek. Door het gebruik van het FLS kon de beste optie die paste binnen de wensen van de klant gekozen worden om zo de material handling kosten te kunnen minimaliseren. Hiertoe zijn naast 2D beelden ook 3D beelden opgesteld. Zuivel