Food & Beverage | Dapp
settings-icon meer inzicht meer inzicht en beweging in je fabriek? +31(0)345 50 52 56
Dapp

Pro­jec­ten - Food & Be­ve­r­a­ge

laat­ste pro­ject

Opstellen masterplan voor klant in de voedselproductie Dapp

Op­stel­len mas­ter­plan voor klant in de voed­sel­pro­duc­tie

mei 2022

Voor een klant in de voed­sel­pro­duc­tie in de regio Utrecht heeft Dapp voor lang­du­ri­ge tijd ge­hol­pen bij het op­stel­len, over­zien en uit­wer­ken van een mas­ter­plan. De be­tref­fen­de klant heeft Dapp ge­vraagd om te hel­pen nadat de fa­briek lo­gis­tiek ge­zien op meer­de­re vlak­ken vast­liep. Dit uitte zich in een au­to­ma­ti­sche trans­port­baan die vast­liep omdat de baan de aan­ge­le­ver­de pal­lets niet meer af kon voe­ren, een over­vol bui­ten­ter­rein met spul­len die ei­gen­lijk bin­nen moe­ten staan en een volle ex­ter­ne op­slag. De sa­men­wer­king be­trof het mee­den­ken in een kri­tisch meer­ja­rig mas­ter­plan dat deze pro­ble­men moest ver­hel­pen. Ge­du­ren­de een pe­ri­o­de van en­ke­le maan­den is Dapp ge­re­geld on-site ge­weest om zaken te in­ven­ta­ri­se­ren, be­stu­de­ren, ve­ri­fi­ë­ren en be­spre­ken met de klant. Deze 'data' is als het ware ge­bruikt om op meer­de­re vlak­ken lo­gis­tie­ke pro­ble­men op te los­sen, te weten:

  • Een si­mu­la­tie van de vast­ge­lo­pen trans­port­baan heeft er­voor ge­zorgd dat en­ke­le op­ties be­trouw­baar kon­den wor­den uit­ge­werkt om de ca­pa­ci­teit van de trans­port­baan up-to-date te bren­gen met hui­di­ge en toe­kom­sti­ge pro­duc­tie. Door een si­mu­la­tie toe te pas­sen kon­den er mak­ke­lijk ver­schil­len­de al­ter­na­tie­ven be­stu­deerd wor­den om di­rect het ef­fect van aan­pas­sin­gen te kun­nen toet­sen. De si­mu­la­tie is be­trouw­baar omdat deze ge­test kan wor­den tegen de hui­di­ge si­tu­a­tie. Deze si­mu­la­tie heeft ertoe ge­leid dat er een re­la­tief klein­scha­li­ge op­los­sing voor­ge­dra­gen kon wor­den die zowel hui­di­ge als toe­kom­sti­ge pro­duc­tie voor­ziet van vol­doen­de ca­pa­ci­teit.
  • Een on-site stu­die en een data ana­ly­se heb­ben, in com­bi­na­tie met de er­va­ring van Dapp en de klant, ge­leid tot een brain­storm aan idee­ën om de lo­gis­tie­ke pro­ble­men op het ter­rein, maar ook zeker in de fa­briek op te los­sen. Deze brain­storm op­ties zijn on­der­bouwd en vi­su­eel uit­ge­werkt door Dapp en ge­pre­sen­teerd aan het kern­team van de klant. Samen zijn en­ke­le op­ties uit­ge­ko­zen om tot in gro­ter de­tail uit te wer­ken. En­ke­le op­ties wor­den tot op heden ver­der uit­ge­werkt en moe­ten geïm­ple­men­teerd gaan wor­den om de klant lo­gis­tiek te ver­lich­ten.

Naast de bo­ven­ge­noem­de on­der­de­len heeft Dapp de klant ook on­der­steund in het maken van 2D en 3D vi­su­a­li­sa­ties, het ana­ly­se­ren en pre­sen­te­ren van data en het fun­ge­ren als spar­ring­part­ner.

Food & Be­ve­r­a­ge

meer Pro­jec­ten

Ingrijpende verandering bij grote Nederlandse drankenfabrikant Dapp

In­grij­pen­de ver­an­de­ring bij grote Ne­der­land­se dran­ken­fa­bri­kant

Onze klant is een in­ter­na­ti­o­na­le FMCG spe­ler in het food & be­ve­r­a­ge seg­ment. Zij wer­ken van­uit een grote pro­duc­tie­lo­ca­tie in Ne­der­land. De pro­duc­tie draait er vol­con­ti­nu, 24 uur per dag. Van­uit een in­ter­na­ti­o­na­le audit, waar­bij de ver­schil­len­de pro­duc­tie­lo­ca­ties met el­kaar wer­den ge­ben­ch­markt, bleek deze pro­duc­tie­lo­ca­tie re­la­tief min­der te sco­ren op het thema ther­misch ener­gie­ver­bruik. De ther­mi­sche ener­gie werd en wordt op lo­ca­tie op­ge­wekt door mid­del van gas­ge­stook­te stoom­ke­tels. Het grote ver­lies aan ener­gie bleek voort te komen uit één van de twee ho­ge­druk stoom­lei­din­gen die niet juist ge­di­men­si­o­neerd bleek. De lei­ding paste niet meer bij het hui­di­ge ver­bruik en was te groot. Dit had con­den­sa­tie tot ge­volg en leid­de aldus tot sig­ni­fi­cant ener­gie­ver­lies. Dapp werd ge­vraagd een pro­ject­ma­na­ger te le­ve­ren die dit pro­bleem kon op­los­sen. De op­dracht die werd ver­strekt be­trof een com­pleet ont­werp van een nieu­we ho­ge­druk stoom­lei­ding. In het ont­werp wer­den aan­vul­lend voor­zie­nin­gen op­ge­no­men om, in­dien dat nodig was, deze lei­ding en de daar­mee ver­bon­den pro­duc­tie-in­stal­la­ties op een vei­li­ge wijze uit be­drijf te kun­nen nemen. In de oude si­tu­a­tie was dit on­mo­ge­lijk: bij een in­spec­tie of bij on­der­houd moest prompt de ge­he­le pro­duc­tie­lo­ca­tie uit be­drijf wor­den ge­no­men. Een nogal dras­ti­sche en kost­ba­re han­dels­wij­ze. Onze pro­ject­ma­na­ger mocht zijn eigen team sa­men­stel­len. Het was in die keuze be­lang­rijk dat een po­ten­ti­eel team­lid een grote mate van aan­toon­ba­re ma­te­rie­des­kun­dig­heid en -er­va­ring had met het on­der­werp. Dit omdat de op­dracht com­plex bleek en de daar­uit voort­vloei­en­de ri­si­co's voor de pro­duc­tie-in­stal­la­tie erg groot waren. Een ge­con­tro­leer­de en be­heerste over­gang had top­pri­o­ri­teit. Elke fout in de en­gi­nee­ring en tij­dens re­a­li­sa­tie kon lang­du­ri­ge stil­stand van de ge­he­le pro­duc­tie­lo­ca­tie tot ge­volg heb­ben. Naast er­va­ren me­de­wer­kers van­uit pro­duc­tie, en­gi­nee­ring en on­der­houd wer­den door onze pro­ject­ma­na­ger ook di­ver­se ge­spe­ci­a­li­seer­de ex­ter­ne con­trac­tors en le­ve­ran­ciers be­trok­ken bij het pro­ject. De pro­ject­ma­na­ger werk­te samen met zijn team dat op som­mi­ge mo­men­ten uit wel 25 leden be­stond. Wat hij be­lang­rijk vond en met het pro­ject wilde be­rei­ken was de ver­be­te­ring van de oude be­staan­de si­tu­a­tie op meer­de­re ni­veaus: - Func­ti­o­neel (ver­be­ter­de be­die­ning, ver­be­ter­de me­tin­gen); - Vei­lig­heid (toe­pas­sen van sterk­te­be­re­ke­nin­gen in het ont­werp, ge­con­tro­leerd in- en uit be­drijf kun­nen gaan); - Tech­nisch (het toe­pas­sen van in­no­va­tie­ve tech­nie­ken, onder meer op ge­bied van iso­la­tie); - Kos­ten (door o.a. de op­ti­ma­le lei­ding­loop te kie­zen). Om deze doel­stel­lin­gen te be­rei­ken moesten, soms let­ter­lijk, de no­di­ge ob­sta­kels uit de weg wor­den ge­ruimd. Een mooi voor­beeld hier­van is de door­voer die ge­maakt moest wor­den door een bijna 1 meter dikke fun­da­tie­vloer. Spe­ci­a­lis­ten met  veel er­va­ring leer­den veel door de toe­pas­sing van in­no­va­tie­ve, ook voor hen nog on­be­ken­de tech­nie­ken. Dit verg­de goed team­work waar­bij een goede con­struc­tie­ve sfeer be­lang­rijk was. Ie­der­een be­tracht­te de groot­ste zorg­vul­dig­heid om pro­ject­suc­ces te be­rei­ken. Er hing in het pro­ject­team een sfeer om, wan­neer de om­stan­dig­he­den dat eis­ten, niet bang te zijn en van de ge­baan­de paden af te wij­ken om tot de op­ti­ma­le op­los­sing te komen. Tij­dens de re­a­li­sa­tie­fa­se is twee­maal de pro­duc­tie stil ge­legd om onder de no­di­ge tijds­druk de nieu­we ho­ge­druk stoom­lei­ding te in­stal­le­ren. Het is ge­lukt om de plan­ning aan te hou­den en de nieu­we lei­ding is in­mid­dels suc­ces­vol in be­drijf ge­no­men. Die le­vert niet al­leen een be­lang­rij­ke bij­dra­ge aan de ener­gie­be­spa­ring, maar maakt het ook mo­ge­lijk het in- en uit­be­drijf nemen van pro­duc­tie-in­stal­la­ties op een vei­li­ge en ge­mak­ke­lij­ke wijze te doen. De nieu­we stoom­lei­ding leidt tot on­ge­veer 2% be­spa­ring, uit­ge­drukt in MJ/een­heid pro­duct, op het to­ta­le ther­mi­sche ener­gie­ver­bruik van de pro­duc­tie­lo­ca­tie. Dit lijkt niet veel maar in ab­so­lu­te zin leidt dit tot een forse be­spa­ring waar­mee de in­ves­te­ring in 3 jaar is te­rug­ver­diend. Al met al een zin­vol­le, ren­da­be­le en bo­ven­al duur­za­me in­ves­te­ring. De aan­pas­sin­gen waren daar­naast ook een mooie ge­le­gen­heid sa­ne­rings­werk­zaam­he­den aan de in­stal­la­tie uit te voe­ren. Die zijn vaak sluit­post op de be­gro­ting en wor­den re­gel­ma­tig ver­ge­ten.Dit maak­te de suc­ces­vol­le op­le­ve­ring com­pleet en draagt in be­lang­rij­ke mate bij aan de volle te­vre­den­heid van op­dracht­ge­ver en ge­brui­kers. Food & Be­ve­r­a­ge
Vergroten productiecapaciteit blikkenlijn Dapp

Ver­gro­ten pro­duc­tie­ca­pa­ci­teit blik­ken­lijn

Onze klant is een fa­bri­kant die di­ver­se dran­ken ont­wik­kelt, be­reid en een eigen bot­te­la­rij heeft met zeven bot­tel­lij­nen waar­op meer dan twee­hon­derd ver­schil­len­de fle­s­ty­pes (va­ri­ë­rend van ste­nen krui­ken, mi­ni­a­tuur­fles­jes van glas of van PET, plas­tic con­tai­ners of drum­ver­pak­kin­gen) wor­den af­ge­vuld. Na de in­ge­bruik­na­me van een nieu­we blik­ken­lijn bleef de pro­duc­tie­ca­pa­ci­teit ach­ter bij de voor­af ge­stel­de ver­wach­tin­gen. Enige tijd ge­le­den start­te onze klant daar­om een pro­ject om de ca­pa­ci­teit van het ver­pak­ken van drank in blik fors te gaan ver­gro­ten. Dapp werd be­na­derd om het pro­ject te trek­ken door een pro­ject­lei­der met aan­toon­ba­re ken­nis van blik­ken­lij­nen. Juist door de ge­com­bi­neer­de ken­nis van blik­ken­lij­nen en het ver­gro­ten van pro­duc­tie­ca­pa­ci­teit is de pro­ject­lei­der in staat ge­weest om de lijn op te bou­wen samen met het pro­duc­tie­team om tot het ge­wens­te re­sul­taat te komen. De pro­ject­lei­der heeft te­vens het pro­duc­tie­lijn­team bij­ge­staan met raad en daad om hen te hel­pen de lijn zelf­stan­dig te kun­nen draai­en. De be­no­dig­de ken­nis was on­vol­doen­de aan­we­zig en de lijn had nogal wat kin­der­ziek­tes. Na de re-en­gi­nee­ring zijn die eruit ge­haald en is veel tijd be­steed aan het op­ti­ma­li­se­ren van de lijn. Uit­ein­de­lijk kon de lijn met suc­ces de ge­wens­te out­put re­a­li­se­ren. Onder druk wordt alles vloei­baar, een ge­zeg­de dat in deze si­tu­a­tie zeker op­geld deed. Juist door de bo­ven­ge­noem­de pro­ble­men kwam een vrucht­ba­re sa­men­wer­king op gang van­uit het pro­ject­team met de be­trok­ken sta­ke­hol­ders: met het pro­duc­tie­team, met het ma­na­ge­ment, met toe­le­ve­ran­ciers en in­ter­ne en ex­ter­ne ad­vi­seurs. Door goed ge­co­ör­di­neer­de ge­za­men­lij­ke in­span­nin­gen is het ge­lukt in stap­pen de ca­pa­ci­teit van de lijn van ca. 10.000 blik­ken per dag te ver­ho­gen naar 110.000 stuks. Een sig­ni­fi­can­te ver­be­te­ring waar ie­der­een die hier­bij be­trok­ken was, te­recht trots op is.    Na het blik­ken­lijn pro­ject is de pro­ject­lei­der ge­vraagd om als NPI ma­na­ger in re­la­tie tot de blik­ken­lijn die ver­vol­gens in nauwe sa­men­wer­king met de af­de­lin­gen Ver­koop, Qua­li­ty & In­no­va­ti­on en Pro­duc­tie & Lo­gis­tiek meer dan tien nieu­we pro­duc­ten in de markt heeft kun­nen te zet­ten. In­mid­dels is na meer dan een jaar be­trok­ken­heid de op­dracht van onze pro­ject­lei­der af­ge­rond. Onze dran­ken­fa­bri­kant heeft een me­de­wer­ker uit eigen ge­le­de­ren aan­ge­steld die nu de spil in het hele blik­ken­ver­haal is. Food & Be­ve­r­a­ge