pro­jec­­­­­ten

Re­a­li­sa­tie pack­a­ging op­ti­ma­li­sa­tie pharma­pro­du­cent

Dapp re­a­li­seert een tech­ni­sche en or­ga­ni­sa­to­ri­sche ver­be­te­ring van het to­ta­le ver­pak­kings­con­cept bin­nen de fa­briek van een vi­ta­mi­ne­pro­du­cent in Ne­der­land. Naast een ver­be­te­ring van de lay-out van pro­duc­tie­lij­nen, goe­de­ren­stro­men en loop­af­stan­den is er een dui­de­lij­ke kop­pe­ling tot stand ge­bracht tus­sen plan­ning, voor­raad­ni­veaus en pro­duc­tie­vo­lu­mes.

Non-Food & Lo­gis­tics,

meer pro­jec­ten

Nieu­we pro­duc­tie­fa­ci­li­teit aard­ap­pel­ver­wer­ker

Dapp heeft voor een aard­ap­pel­ver­wer­ker mee­ge­dacht aan de in­rich­ting en vorm­ge­ving van een nieu­we pro­duc­tie­fa­ci­li­teit. Hier­bij is door Dapp voor­al in­ge­zoomd op het in­rich­ten van de ma­ga­zij­nen. Hier­toe heeft Dapp een pa­ra­me­trisch model op­ge­zet, om zo in een live ses­sie in 3D het in­ge­rich­te ma­ga­zijn te kun­nen aan­pas­sen aan wen­sen van de klant. De flexi­bi­li­teit van het model maak­te dat het voor de klant van enorm toe­ge­voeg­de waar­de is ge­ble­ken. Out-of-the-box ge­dach­ten kon­den op deze ma­nier ge­lijk in de prak­tijk wor­den ge­bracht. In een later sta­di­um heeft Dapp ook nog werk ver­richt om 2D plat­te­gron­den van de uit­ein­de­lij­ke in­rich­ting te maken. AGF & Food In­gre­dients,

Pro­fes­si­o­neel te­ke­nin­gen­be­heer ver­groot slag­kracht van kaas­pro­du­cent

Een kaas­pro­du­cent heeft aan Dapp ge­vraagd of wij een goede er­va­ren pro­fes­si­o­nal kon­den le­ve­ren die met ken­nis van Au­to­CAD2 kon bij­dra­gen aan het uit­voe­ren van al­ler­lei te­ken­werk. Dapp heeft hier­na in het net­werk ge­zocht naar een per­soon met de ge­vraag­de ken­nis en er­va­ring. Onze pro­fes­si­o­nal werkt met Au­to­CAD en In­ven­tor zowel van­uit huis als op lo­ca­tie bij de klant en is hier­bij ver­bon­den aan de af­de­ling En­gi­nee­ring/Pro­jec­ten. Op deze af­de­ling wor­den op de eer­ste plaats in 2D (Au­to­CAD) of in 3D (In­ven­tor) te­ke­nin­gen ge­maakt ten be­hoe­ve van uit te voe­ren pro­jec­ten. Als twee­de, niet min­der be­lang­rij­ke taak houdt zij het te­ke­nin­gen­be­stand bij en ac­tu­a­li­seert zij waar nodig de in­for­ma­tie op de te­ke­nin­gen. Dat be­te­kent op­scho­nen, up­da­ten en do­cu­men­te­ren van het te­ke­nin­gen­be­stand, van de P&ID sche­ma's, maar ook van zaken als de to­ta­le lay-out van de plant of spe­ci­fie­ke op­drach­ten, zoals het ont­wer­pen van vlucht­rou­tes en bij­be­ho­ren­de te­ke­nin­gen.  Con­creet be­te­kent het dat door op­dracht­ge­ver(s) te­ke­nin­gen of schet­sen wor­den aan­ge­le­verd die door onze te­ke­naar wor­den ver­werkt in be­staan­de te­ke­nin­gen of er wordt, bij grote aan­pas­sin­gen, een nieu­we te­ke­nin­gen aan­ge­maakt en op­ge­sla­gen als een nieu­we­re ver­sie in het te­ke­nin­gen­be­stand. Het komt re­gel­ma­tig voor dat onze te­ke­naar ter plek­ke de si­tu­a­tie be­kijkt, de lo­ca­tie in­meet om er voor te zor­gen dat alles cor­rect op de te­ke­nin­gen staat. Het zal niet ver­ba­zen dat de te­ke­naar veel­al al­leen werkt, ech­ter is er veel over­leg en af­stem­ming met de op­dracht­ge­ver over het eind­re­sul­taat. De komst van deze pro­fes­si­o­ne­le te­ke­naar heeft ertoe ge­leid dat het te­ke­nin­gen­be­stand veel beter ge­or­dend en daar­door veel beter ont­slo­ten is. De klant merkt het ver­schil. Sinds haar be­trok­ken­heid wor­den te­ke­nin­gen veel snel­ler ge­von­den dan voor­heen. Door­dat wij­zi­gin­gen met­een ver­werkt wor­den, zijn te­ke­nin­gen al­tijd nu ook up-to-date en heb­ben daar­door een grote mate van be­trouw­baar­heid. Ze geven weer hoe be­paal­de zaken ge­maakt c.q. ont­wor­pen zijn. Geen ver­ve­len­de ver­ras­sin­gen dus. Hier­naast wordt soms de vraag ge­steld iets in 3D te ont­wer­pen. Dat is voor onze pro­fes­si­o­nal geen pro­bleem. Met In­ven­tor kan zij 3D te­ke­nen. Het kan gaan over een on­der­deel dat op voor­raad moet lig­gen of om een pro­to­ty­pe dat moet wor­den aan­ge­le­verd aan een ma­chi­ne­bou­wer. Een der­ge­lijk pro­to­ty­pe wordt dan in 3D ge­te­kend, waar­na er een pro­duc­tie­te­ke­ning van ge­maakt wordt. Zui­vel,

Pro­ject­lei­der Ope­ra­ti­o­nal Ex­cel­len­ce bij groen­te­snij­der

In ja­nu­a­ri 2018 mocht DAPP een pro­ject­me­de­wer­ker le­ve­ren bij een groot voor­aan­staand groen­te- en fruit­ver­wer­kend be­drijf. Onze pro­fes­si­o­nal had in zijn car­ri­è­re ge­werkt in vele uit­een­lo­pen­de func­ties. Denk daar­bij aan pro­ces tech­no­loog, va­li­da­tie en­gi­neer, plant­ma­na­ger en tech­ni­sche ma­na­ger. Het ge­meen­schap­pe­lijk aan al die func­ties was dat het zon­der uit­zon­de­ring op­drach­ten waren in de we­reld van de voed­sel­in­du­strie. Met al zijn er­va­ring was onze kan­di­daat de per­fect match op een aan­vraag die Dapp eind de­cem­ber 2017 ont­ving. Hij werd ge­plaatst op de af­de­ling Ope­ra­ti­o­nal Ex­cel­len­ce van de klant. De pro­jec­ten die via deze af­de­ling lopen zijn veel­al OPEC van aard en ge­richt op het be­ha­len van ef­fi­ci­en­cy. Onze pro­fes­si­o­nal werd met­een in­ge­zet in een pro­ject dat werd geï­ni­ti­eerd door een on­te­vre­den in­ter­ne klant. Deze klant was niet te­vre­den met de groot­te van de ge­sne­den stuk­ken groen­te. Dat moest an­ders wor­den in­ge­re­geld. Onze pro­ject­lei­der is de op­dracht ge­start met een ge­de­gen on­der­zoek naar de va­ri­a­ties die in de lijn aan­we­zig waren. Wat zijn de knop­pen waar je aan kunt c.q. moet draai­en om het eind­pro­duct te krij­gen waar de con­su­ment op zit te wach­ten? Welke va­ri­a­ties zijn er en in welke mate waren ze van in­vloed? Hij voer­de deze op­dracht gro­ten­deels zelf­stan­dig uit, waar­bij de in­ter­vi­sie­ses­sies met de team­lei­der van de groen­te­lijn stu­rend waren. Het re­sul­taat van het on­der­zoek was twee­le­dig: Er zijn veel fac­to­ren die het snij­pro­ces beïn­vloe­den en daar­mee de groot­te van het pro­duct on­voor­spel­baar maak­ten en er waren ook niet te beïn­vloe­den in­koopspe­ci­fi­ca­ties. Op basis van die con­sta­te­ring is een voor­stel ge­maakt om aan het eind van de pro­duc­tie­lijn een sor­tee­r­in­rich­ting te bou­wen die de grove delen uit de lijn sor­teert. Het op­ge­van­gen pro­duct kan wor­den te­rug­ge­voerd naar het punt vóóraf­gaan­de aan de snij­ac­ti­vi­teit zodat het ver­vol­gens op­nieuw door het snijon­der­deel kan gaan. Deze ite­ra­tie kan door­gaan tot­dat het pro­duct de ge­wens­te dia­me­ter heeft. Hier­mee is uit­val van te grote stuk­ken niet lan­ger aan de orde en wordt in prin­ci­pe 100% van het pro­duct ver­werkt.   Door deze extra sor­teer­stap kan op elk ge­wens­te snit­groot­te de groen­te ge­le­verd wor­den. De op­dracht­ge­ver toont zich zeer te­vre­den met de ge­ko­zen op­los­sing en de bij­be­ho­ren­de ef­fi­cien­cy­ver­be­te­ring. Onze Dapp pro­ject­lei­der is na twee jaar, en na di­ver­se an­de­re op­drach­ten, in vaste dienst ge­gaan bij onze klant. AGF & Food In­gre­dients,

In­grij­pen­de ver­an­de­ring bij grote Ne­der­land­se dran­ken­fa­bri­kant

Onze klant is een in­ter­na­ti­o­na­le FMCG spe­ler in het food & be­ve­r­a­ge seg­ment. Zij wer­ken van­uit een grote pro­duc­tie­lo­ca­tie in Ne­der­land. De pro­duc­tie draait er vol­con­ti­nu, 24 uur per dag. Van­uit een in­ter­na­ti­o­na­le audit, waar­bij de ver­schil­len­de pro­duc­tie­lo­ca­ties met el­kaar wer­den ge­ben­ch­markt, bleek deze pro­duc­tie­lo­ca­tie re­la­tief min­der te sco­ren op het thema ther­misch ener­gie­ver­bruik. De ther­mi­sche ener­gie werd en wordt op lo­ca­tie op­ge­wekt door mid­del van gas­ge­stook­te stoom­ke­tels. Het grote ver­lies aan ener­gie bleek voort te komen uit één van de twee ho­ge­druk stoom­lei­din­gen die niet juist ge­di­men­si­o­neerd bleek. De lei­ding paste niet meer bij het hui­di­ge ver­bruik en was te groot. Dit had con­den­sa­tie tot ge­volg en leid­de aldus tot sig­ni­fi­cant ener­gie­ver­lies. Dapp werd ge­vraagd een pro­ject­ma­na­ger te le­ve­ren die dit pro­bleem kon op­los­sen. De op­dracht die werd ver­strekt be­trof een com­pleet ont­werp van een nieu­we ho­ge­druk stoom­lei­ding. In het ont­werp wer­den aan­vul­lend voor­zie­nin­gen op­ge­no­men om, in­dien dat nodig was, deze lei­ding en de daar­mee ver­bon­den pro­duc­tie-in­stal­la­ties op een vei­li­ge wijze uit be­drijf te kun­nen nemen. In de oude si­tu­a­tie was dit on­mo­ge­lijk: bij een in­spec­tie of bij on­der­houd moest prompt de ge­he­le pro­duc­tie­lo­ca­tie uit be­drijf wor­den ge­no­men. Een nogal dras­ti­sche en kost­ba­re han­dels­wij­ze. Onze pro­ject­ma­na­ger mocht zijn eigen team sa­men­stel­len. Het was in die keuze be­lang­rijk dat een po­ten­ti­eel team­lid een grote mate van aan­toon­ba­re ma­te­rie­des­kun­dig­heid en -er­va­ring had met het on­der­werp. Dit omdat de op­dracht com­plex bleek en de daar­uit voort­vloei­en­de ri­si­co's voor de pro­duc­tie-in­stal­la­tie erg groot waren. Een ge­con­tro­leer­de en be­heerste over­gang had top­pri­o­ri­teit. Elke fout in de en­gi­nee­ring en tij­dens re­a­li­sa­tie kon lang­du­ri­ge stil­stand van de ge­he­le pro­duc­tie­lo­ca­tie tot ge­volg heb­ben. Naast er­va­ren me­de­wer­kers van­uit pro­duc­tie, en­gi­nee­ring en on­der­houd wer­den door onze pro­ject­ma­na­ger ook di­ver­se ge­spe­ci­a­li­seer­de ex­ter­ne con­trac­tors en le­ve­ran­ciers be­trok­ken bij het pro­ject. De pro­ject­ma­na­ger werk­te samen met zijn team dat op som­mi­ge mo­men­ten uit wel 25 leden be­stond. Wat hij be­lang­rijk vond en met het pro­ject wilde be­rei­ken was de ver­be­te­ring van de oude be­staan­de si­tu­a­tie op meer­de­re ni­veaus: - Func­ti­o­neel (ver­be­ter­de be­die­ning, ver­be­ter­de me­tin­gen); - Vei­lig­heid (toe­pas­sen van sterk­te­be­re­ke­nin­gen in het ont­werp, ge­con­tro­leerd in- en uit be­drijf kun­nen gaan); - Tech­nisch (het toe­pas­sen van in­no­va­tie­ve tech­nie­ken, onder meer op ge­bied van iso­la­tie); - Kos­ten (door o.a. de op­ti­ma­le lei­ding­loop te kie­zen). Om deze doel­stel­lin­gen te be­rei­ken moesten, soms let­ter­lijk, de no­di­ge ob­sta­kels uit de weg wor­den ge­ruimd. Een mooi voor­beeld hier­van is de door­voer die ge­maakt moest wor­den door een bijna 1 meter dikke fun­da­tie­vloer. Spe­ci­a­lis­ten met  veel er­va­ring leer­den veel door de toe­pas­sing van in­no­va­tie­ve, ook voor hen nog on­be­ken­de tech­nie­ken. Dit verg­de goed team­work waar­bij een goede con­struc­tie­ve sfeer be­lang­rijk was. Ie­der­een be­tracht­te de groot­ste zorg­vul­dig­heid om pro­ject­suc­ces te be­rei­ken. Er hing in het pro­ject­team een sfeer om, wan­neer de om­stan­dig­he­den dat eis­ten, niet bang te zijn en van de ge­baan­de paden af te wij­ken om tot de op­ti­ma­le op­los­sing te komen. Tij­dens de re­a­li­sa­tie­fa­se is twee­maal de pro­duc­tie stil ge­legd om onder de no­di­ge tijds­druk de nieu­we ho­ge­druk stoom­lei­ding te in­stal­le­ren. Het is ge­lukt om de plan­ning aan te hou­den en de nieu­we lei­ding is in­mid­dels suc­ces­vol in be­drijf ge­no­men. Die le­vert niet al­leen een be­lang­rij­ke bij­dra­ge aan de ener­gie­be­spa­ring, maar maakt het ook mo­ge­lijk het in- en uit­be­drijf nemen van pro­duc­tie-in­stal­la­ties op een vei­li­ge en ge­mak­ke­lij­ke wijze te doen. De nieu­we stoom­lei­ding leidt tot on­ge­veer 2% be­spa­ring, uit­ge­drukt in MJ/een­heid pro­duct, op het to­ta­le ther­mi­sche ener­gie­ver­bruik van de pro­duc­tie­lo­ca­tie. Dit lijkt niet veel maar in ab­so­lu­te zin leidt dit tot een forse be­spa­ring waar­mee de in­ves­te­ring in 3 jaar is te­rug­ver­diend. Al met al een zin­vol­le, ren­da­be­le en bo­ven­al duur­za­me in­ves­te­ring. De aan­pas­sin­gen waren daar­naast ook een mooie ge­le­gen­heid sa­ne­rings­werk­zaam­he­den aan de in­stal­la­tie uit te voe­ren. Die zijn vaak sluit­post op de be­gro­ting en wor­den re­gel­ma­tig ver­ge­ten.Dit maak­te de suc­ces­vol­le op­le­ve­ring com­pleet en draagt in be­lang­rij­ke mate bij aan de volle te­vre­den­heid van op­dracht­ge­ver en ge­brui­kers. Food & Be­ve­r­a­ge,

En­gi­nee­ring her­stel lek­ka­ge CIP in­stal­la­tie zui­vel­be­drijf

(*foto be­treft niet ac­tu­e­le si­tu­a­tie). Onze klant had al tij­den een pro­bleem met zijn CIP-in­stal­la­tie (Cle­a­ning In Place). De in­stal­la­tie lekte door een niet goed func­ti­o­ne­ren­de af­slui­ter ver­dund na­tron­loog en sal­pe­ter­zuur. Het pro­bleem werd ver­er­gerd door schuim waar de ni­veau­mel­der niet op re­a­geer­de. Zo kon het ge­beu­ren dat er CIP-vloei­stof uit een tank over de vloer stroom­de. De pro­bleem­ei­ge­naar was in dit geval de plant­ma­na­ger en hij wilde, omdat de CIP-in­stal­la­tie in de voor­fa­briek een in­stal­la­tie is die da­ge­lijks ge­bruikt wordt, dat pro­bleem graag de­fi­ni­tief op­ge­lost heb­ben. Via Dapp werd een ex­ter­ne pro­ject­lei­der aan­ge­steld. Onze pro­ject­lei­der begon met­een met de in­ven­ta­ri­sa­tie van het pro­bleem en de daar­uit voort­vloei­en­de ri­si­co's. De CIP-in­stal­la­tie bleek op een ver­die­pings­vloer te staan, boven de pro­duc­tie. Het be­te­ken­de dat het op­los­sen van dit pro­bleem met name in de voor­be­rei­dings­fa­se veel aan­dacht vroeg voor de bouw­kun­di­ge kant van de op­dracht. De ver­die­pings­vloer van de CIP-in­stal­la­tie had een mem­braan in de vloer en deze was op een aan­tal plek­ken lek. Het ge­volg daar­van was dat op de be­ga­ne grond een ge­vaar­lij­ke si­tu­a­tie kon ont­staan. Het leid­de na­me­lijk tot bij­voor­beeld bouw­kun­di­ge sto­rin­gen, zoals af­val­lend stuc­werk en het af­brok­ke­len van be­ton­nen la­tei­en. Dit had na­tuur­lijk grote im­pact op de al­ge­me­ne hy­gi­ë­ne in dit deel van de fa­briek. Tij­dens au­dits was dit pro­bleem dan ook meer­de­re keren be­noemd. Deze hin­der leid­de ertoe dat er extra ron­des moesten wor­den in­ge­pland voor schoon­maak en her­haal­de­lijk ver­van­gen van stuc- en te­gel­werk. Niet in de laat­ste plaats leid­de de be­staan­de si­tu­a­tie ook tot het ge­vaar van lek­ka­ge van loog- en zuur­op­los­sin­gen nabij elek­tri­sche scha­kel­kas­ten. Een zeer on­wen­se­lij­ke si­tu­a­tie, kort­om. De pro­ject­be­slis­sing wordt nor­maal ge­spro­ken af­ge­rond met een bu­si­ness case of een kos­ten­cal­cu­la­tie op grond waar­van een go - no go be­sluit ge­no­men kan wor­den. Dat was in dit pro­ject niet aan de orde: het pro­ject dien­de hoe dan ook uit­ge­voerd te wor­den. Be­lang­rijk was in plaats daar­van hóe het werd uit­ge­voerd. Cen­traal stond de vraag hoe de vloer vol­le­dig vloei­stof­dicht ge­maakt kon wor­den. Er werd, na de in­ven­ta­ri­sa­tie van alle op­ties, ge­ko­zen om de CIP-in­stal­la­tie be­staan­de uit 4 tanks "op te til­len" en in een me­ta­len lek­bak te plaat­sen. Onze pro­ject­lei­der moest daar­bij re­ke­ning hou­den met een aan­tal rand­voor­waar­den. Zo moest er naast bouw­kun­di­ge as­pec­ten, re­ke­ning ge­hou­den wor­den met vei­lig­heids­ri­si­co's, de down­ti­me van de pro­duc­tie en met toe­kom­sti­ge uit­brei­din­gen in deze zone van de fa­briek. In deze fase be­trok hij na­druk­ke­lijk de af­de­ling QHSE bij de plan­nen. De keu­zes die in het pro­ject ge­maakt wer­den moesten kun­nen re­ke­nen op de vol­le­di­ge steun van­uit die af­de­ling. Tij­dens de pro­ject­voor­be­rei­ding werk­te onze pro­ject­lei­der en zijn 4 pro­ject­me­de­wer­kers met de Early Equip­ment Ma­na­ge­ment (EEM) me­tho­de. In dit work­flow­sys­teem zit­ten alle be­heers­as­pec­ten die nodig zijn om een pro­ject te en­gi­neeren. Het zorgt, mits goed ge­han­teerd, voor een ver­ti­ca­le start-up en een snel­le door­loop van het pro­ject. Re­le­vant vra­gen als welke ma­te­ri­a­len be­stand zijn tegen de wer­king van sal­pe­ter­zuur en na­tron­loog? wor­den hier­bij ge­steld. De extra on­der­steu­ning van de dak­con­struc­tie bleek een bouw­kun­di­ge uit­da­ging te zijn, ech­ter wel nood­za­ke­lijk om tij­dens de pro­jectuit­voe­ring de tanks te kun­nen op­hij­sen. Het re­sul­taat van het pro­ject is een vloei­stof­dich­te vloer en een lek­vrije CIP-in­stal­la­tie waar­door op de ver­die­pings­vloer én op de be­ga­ne grond een duur­za­me, vei­li­ge om­ge­ving is ge­maakt voor de me­de­wer­kers én voor de in­stal­la­tie zelf. De plant­ma­na­ger was ui­ter­ma­te te­vre­den dat met het pro­ject ein­de­lijk een halt was toe­ge­roe­pen aan een te­rug­ke­rend pro­bleem. Pret­tig was daar­bij dat het pro­ject kon wor­den af­ge­rond bin­nen het voor­af toe­ge­we­zen bud­get. Ook de af­de­ling QHSE was zeer te­vre­den. Het pro­ject door­stond met vlag en wim­pel hun stren­ge eisen. Zui­vel,

Ver­gro­ten pro­duc­tie­ca­pa­ci­teit blik­ken­lijn

Onze klant is een fa­bri­kant die di­ver­se dran­ken ont­wik­kelt, be­reid en een eigen bot­te­la­rij heeft met zeven bot­tel­lij­nen waar­op meer dan twee­hon­derd ver­schil­len­de fle­s­ty­pes (va­ri­ë­rend van ste­nen krui­ken, mi­ni­a­tuur­fles­jes van glas of van PET, plas­tic con­tai­ners of drum­ver­pak­kin­gen) wor­den af­ge­vuld. Na de in­ge­bruik­na­me van een nieu­we blik­ken­lijn bleef de pro­duc­tie­ca­pa­ci­teit ach­ter bij de voor­af ge­stel­de ver­wach­tin­gen. Enige tijd ge­le­den start­te onze klant daar­om een pro­ject om de ca­pa­ci­teit van het ver­pak­ken van drank in blik fors te gaan ver­gro­ten. Dapp werd be­na­derd om het pro­ject te trek­ken door een pro­ject­lei­der met aan­toon­ba­re ken­nis van blik­ken­lij­nen. Juist door de ge­com­bi­neer­de ken­nis van blik­ken­lij­nen en het ver­gro­ten van pro­duc­tie­ca­pa­ci­teit is de pro­ject­lei­der in staat ge­weest om de lijn op te bou­wen samen met het pro­duc­tie­team om tot het ge­wens­te re­sul­taat te komen. De pro­ject­lei­der heeft te­vens het pro­duc­tie­lijn­team bij­ge­staan met raad en daad om hen te hel­pen de lijn zelf­stan­dig te kun­nen draai­en. De be­no­dig­de ken­nis was on­vol­doen­de aan­we­zig en de lijn had nogal wat kin­der­ziek­tes. Na de re-en­gi­nee­ring zijn die eruit ge­haald en is veel tijd be­steed aan het op­ti­ma­li­se­ren van de lijn. Uit­ein­de­lijk kon de lijn met suc­ces de ge­wens­te out­put re­a­li­se­ren. Onder druk wordt alles vloei­baar, een ge­zeg­de dat in deze si­tu­a­tie zeker op­geld deed. Juist door de bo­ven­ge­noem­de pro­ble­men kwam een vrucht­ba­re sa­men­wer­king op gang van­uit het pro­ject­team met de be­trok­ken sta­ke­hol­ders: met het pro­duc­tie­team, met het ma­na­ge­ment, met toe­le­ve­ran­ciers en in­ter­ne en ex­ter­ne ad­vi­seurs. Door goed ge­co­ör­di­neer­de ge­za­men­lij­ke in­span­nin­gen is het ge­lukt in stap­pen de ca­pa­ci­teit van de lijn van ca. 10.000 blik­ken per dag te ver­ho­gen naar 110.000 stuks. Een sig­ni­fi­can­te ver­be­te­ring waar ie­der­een die hier­bij be­trok­ken was, te­recht trots op is.    Na het blik­ken­lijn pro­ject is de pro­ject­lei­der ge­vraagd om als NPI ma­na­ger in re­la­tie tot de blik­ken­lijn die ver­vol­gens in nauwe sa­men­wer­king met de af­de­lin­gen Ver­koop, Qua­li­ty & In­no­va­ti­on en Pro­duc­tie & Lo­gis­tiek meer dan tien nieu­we pro­duc­ten in de markt heeft kun­nen te zet­ten. In­mid­dels is na meer dan een jaar be­trok­ken­heid de op­dracht van onze pro­ject­lei­der af­ge­rond. Onze dran­ken­fa­bri­kant heeft een me­de­wer­ker uit eigen ge­le­de­ren aan­ge­steld die nu de spil in het hele blik­ken­ver­haal is. Food & Be­ve­r­a­ge,

Te­ken­werk Pi­ping & In­stru­men­ta­ti­on Dia­grams

Dapp heeft voor een klant in de che­mie in de Be­tu­we ge­du­ren­de een lange pe­ri­o­de ge­hol­pen met het ver­zor­gen van het te­ken­werk van een van de pro­duc­tie plants. Hier­bij ging het voor­al om het in het veld na­lo­pen van en­ke­le be­staan­de P&ID's (Pi­ping and In­stru­men­ta­ti­on Dia­grams) en ver­vol­gens de te­ke­nin­gen up­da­ten in het ge­vraag­de pak­ket Au­to­CAD Plant 3D (een ge­spe­ci­a­li­seer­de ver­sie van Au­to­CAD). Door­dat de pro­fes­si­o­nal van Dapp zelf­stan­dig aan de slag kon en ken­nis had van zowel P&ID's als het te­ken­pro­gram­ma is dit voor een klant een zeer waar­de­vol­le sa­men­wer­king ge­ble­ken die tot op heden loopt. De sa­men­wer­king met de klant heeft ge­leid tot te­ke­nin­gen die extra in­zicht bij het uit­wer­ken van pro­jec­ten en hel­der­heid voor de ope­ra­tors geven. AGF & Food In­gre­dients,

Fa­ci­li­ty Lay­out So­lu­ti­on bij een kaas­ver­wer­ker

Voor een kaas­ver­wer­ker in de regio Hoo­ge­veen heeft Dapp in en­ke­le weken een Fa­ci­li­ty Lay­out So­lu­ti­on (FLS) uit­ge­voerd. De op­dracht was hier­bij om be­staan­de eisen en toe­kom­sti­ge eisen te ach­ter­ha­len én te kwan­ti­fi­ce­ren. Door het op­stel­len van de be­no­dig­de da­tas­heets in sa­men­wer­king met de klant kon een FLS model ge­draaid wor­den die als basis dien­de voor het uit­wer­ken van uit­ein­de­lijk en­ke­le op­ties voor het uit­brei­den en her­in­rich­ten van de fa­briek. Door het ge­bruik van het FLS kon de beste optie die paste bin­nen de wen­sen van de klant ge­ko­zen wor­den om zo de ma­te­ri­al hand­ling kos­ten te kun­nen mi­ni­ma­li­se­ren. Hier­toe zijn naast 2D beel­den ook 3D beel­den op­ge­steld. Zui­vel,

• ←
• 1
• 2
• 3
• 4
• 5
• 6
• →