Zuivel | Dapp
settings-icon meer inzicht meer inzicht en beweging in je fabriek? +31(0)345 50 52 56
Dapp

Pro­jec­ten - Zui­vel

laat­ste pro­ject

Pilot data-analyse bij een kaasverwerker Dapp

Pilot data-ana­ly­se bij een kaas­ver­wer­ker

Voor een klant in de kaas­ver­wer­king heeft Dapp mee­ge­daan aan een pilot om­trent data-ana­ly­se. De klant heeft Dapp uit­ge­no­digd om mee te den­ken met het op­los­sen van een mild schim­mel­pro­bleem in de rij­ping. De ver­moe­dens waren na­me­lijk dat dit pro­bleem vast te pin­nen was aan een be­paal­de le­ve­ran­cier. Aan­ge­zien de le­ve­ran­cier niet de enige va­ri­a­be­le was (denk ook aan tem­pe­ra­tuur, lo­ca­tie, soort kaas, be­han­del­plan­nen, leef­tijd, etc.) was er voor de klant dit keer géén kaas van te maken. Door uit­voe­ri­ge data-ana­ly­se en sta­tis­tiek kon Dapp uit­ein­de­lijk een bij­dra­ge le­ve­ren met sta­tis­tisch on­der­bouw­de con­clu­sies. Deze con­clu­sies zijn hel­der ge­pre­sen­teerd in de no­di­ge in­ter­ac­tie­ve gra­fie­ken, his­to­gram­men en ta­bel­len. Samen met een derde par­tij is hier­uit een dash­board ont­wik­keld om be­paal­de trends in de gaten te hou­den en fil­ters toe te kun­nen pas­sen.

Zui­vel

meer Pro­jec­ten

Layout ontwerp en visualisatie nieuwe zuivelfabriek Dapp

Lay­out ont­werp en vi­su­a­li­sa­tie nieu­we zui­vel­fa­briek

Een grote spe­ler in de zui­vel­markt be­na­dert ons met plan­nen voor een gloed­nieu­we zui­vel­fa­briek. In deze nieu­we state-of-the-art fa­briek zul­len tech­niek, lo­gis­tiek en or­ga­ni­sa­tie het hoogst denk­ba­re ni­veau be­rei­ken. Onze klant weet dat deze ef­fi­ci­ën­te zui­vel­fa­briek een grote toe­ge­voeg­de waar­de zal heb­ben voor zijn re­tail klan­ten, die zul­len pro­fi­te­ren van een bre­der pro­duct­aan­bod en een kos­ten­voor­deel. De zui­vel­pro­du­cent wil zijn re­tail klan­ten graag over­tui­gen van deze toe­ge­voeg­de waar­de met een vi­su­a­li­sa­tie van de nieu­we fa­briek. Dapp krijgt de op­dracht met een plan te komen voor de ge­wens­te in­rich­ting en de vi­su­a­li­sa­tie van de nieu­we fa­briek uit te wer­ken. Eén van onze er­va­ren pro­ject­ma­na­gers, spe­ci­a­list in wa­re­hou­sing en sup­ply chain ma­na­ge­ment, be­ge­leidt het hele pro­ject en houdt daar­bij re­ke­ning met het pro­duct- en klant­port­fo­lio van de zui­vel­pro­du­cent. In de nieu­we fa­briek moe­ten niet al­leen de pro­duc­tie­stro­men, maar ook de lo­gis­tie­ke stro­men goed met el­kaar ver­bon­den zijn. Het­zelf­de geldt voor alle uti­li­ties, zoals stroom, water en lucht. Er moet bo­ven­dien spra­ke zijn van een lo­gi­sche flow door de hele fa­briek: van de goe­de­ren­ont­vangst tot de pro­duc­tie en de uit­le­ve­ring van het ge­reed pro­duct. Bo­ven­dien moet er vol­doen­de ruim­te wor­den ge­pland voor kan­to­ren, par­keer­plaat­sen en de laad- en los­docks. Daar­naast vindt onze klant het erg be­lang­rijk dat half­fa­bri­ca­ten en eind­pro­duc­ten door di­ver­se af­de­lin­gen met ver­schil­len­de soor­ten kli­maat­be­heer­sing be­we­gen, waar­bij pro­duc­ten ook om­ge­pakt moe­ten kun­nen wor­den. Aan onze pro­ject­ma­na­ger de uit­da­ging om er­voor te zor­gen dat deze bu­si­ness case goed wordt ver­klaard met een op­ti­ma­le vi­su­a­li­sa­tie: zowel voor de zui­vel­pro­du­cent zelf als voor zijn re­tail klan­ten. Onze pro­ject­ma­na­ger weet de ver­taal­slag van idee naar ont­werp uit­ste­kend te ver­beel­den met één plaat die meer zegt dan dui­zend woor­den. Onze klant be­grijpt de in­rich­ting van de nieu­we zui­vel­fa­briek di­rect en kan zijn re­tail klan­ten ge­mak­ke­lijk over­tui­gen van de voor­de­len en toe­ge­voeg­de waar­de. Zui­vel
Engineering herstel lekkage CIP installatie zuivelbedrijf Dapp

En­gi­nee­ring her­stel lek­ka­ge CIP in­stal­la­tie zui­vel­be­drijf

(*foto be­treft niet ac­tu­e­le si­tu­a­tie). Onze klant had al tij­den een pro­bleem met zijn CIP-in­stal­la­tie (Cle­a­ning In Place). De in­stal­la­tie lekte door een niet goed func­ti­o­ne­ren­de af­slui­ter ver­dund na­tron­loog en sal­pe­ter­zuur. Het pro­bleem werd ver­er­gerd door schuim waar de ni­veau­mel­der niet op re­a­geer­de. Zo kon het ge­beu­ren dat er CIP-vloei­stof uit een tank over de vloer stroom­de. De pro­bleem­ei­ge­naar was in dit geval de plant­ma­na­ger en hij wilde, omdat de CIP-in­stal­la­tie in de voor­fa­briek een in­stal­la­tie is die da­ge­lijks ge­bruikt wordt, dat pro­bleem graag de­fi­ni­tief op­ge­lost heb­ben. Via Dapp werd een ex­ter­ne pro­ject­lei­der aan­ge­steld. Onze pro­ject­lei­der begon met­een met de in­ven­ta­ri­sa­tie van het pro­bleem en de daar­uit voort­vloei­en­de ri­si­co's. De CIP-in­stal­la­tie bleek op een ver­die­pings­vloer te staan, boven de pro­duc­tie. Het be­te­ken­de dat het op­los­sen van dit pro­bleem met name in de voor­be­rei­dings­fa­se veel aan­dacht vroeg voor de bouw­kun­di­ge kant van de op­dracht. De ver­die­pings­vloer van de CIP-in­stal­la­tie had een mem­braan in de vloer en deze was op een aan­tal plek­ken lek. Het ge­volg daar­van was dat op de be­ga­ne grond een ge­vaar­lij­ke si­tu­a­tie kon ont­staan. Het leid­de na­me­lijk tot bij­voor­beeld bouw­kun­di­ge sto­rin­gen, zoals af­val­lend stuc­werk en het af­brok­ke­len van be­ton­nen la­tei­en. Dit had na­tuur­lijk grote im­pact op de al­ge­me­ne hy­gi­ë­ne in dit deel van de fa­briek. Tij­dens au­dits was dit pro­bleem dan ook meer­de­re keren be­noemd. Deze hin­der leid­de ertoe dat er extra ron­des moesten wor­den in­ge­pland voor schoon­maak en her­haal­de­lijk ver­van­gen van stuc- en te­gel­werk. Niet in de laat­ste plaats leid­de de be­staan­de si­tu­a­tie ook tot het ge­vaar van lek­ka­ge van loog- en zuur­op­los­sin­gen nabij elek­tri­sche scha­kel­kas­ten. Een zeer on­wen­se­lij­ke si­tu­a­tie, kort­om. De pro­ject­be­slis­sing wordt nor­maal ge­spro­ken af­ge­rond met een bu­si­ness case of een kos­ten­cal­cu­la­tie op grond waar­van een go - no go be­sluit ge­no­men kan wor­den. Dat was in dit pro­ject niet aan de orde: het pro­ject dien­de hoe dan ook uit­ge­voerd te wor­den. Be­lang­rijk was in plaats daar­van hóe het werd uit­ge­voerd. Cen­traal stond de vraag hoe de vloer vol­le­dig vloei­stof­dicht ge­maakt kon wor­den. Er werd, na de in­ven­ta­ri­sa­tie van alle op­ties, ge­ko­zen om de CIP-in­stal­la­tie be­staan­de uit 4 tanks "op te til­len" en in een me­ta­len lek­bak te plaat­sen. Onze pro­ject­lei­der moest daar­bij re­ke­ning hou­den met een aan­tal rand­voor­waar­den. Zo moest er naast bouw­kun­di­ge as­pec­ten, re­ke­ning ge­hou­den wor­den met vei­lig­heids­ri­si­co's, de down­ti­me van de pro­duc­tie en met toe­kom­sti­ge uit­brei­din­gen in deze zone van de fa­briek. In deze fase be­trok hij na­druk­ke­lijk de af­de­ling QHSE bij de plan­nen. De keu­zes die in het pro­ject ge­maakt wer­den moesten kun­nen re­ke­nen op de vol­le­di­ge steun van­uit die af­de­ling. Tij­dens de pro­ject­voor­be­rei­ding werk­te onze pro­ject­lei­der en zijn 4 pro­ject­me­de­wer­kers met de Early Equip­ment Ma­na­ge­ment (EEM) me­tho­de. In dit work­flow­sys­teem zit­ten alle be­heers­as­pec­ten die nodig zijn om een pro­ject te en­gi­neeren. Het zorgt, mits goed ge­han­teerd, voor een ver­ti­ca­le start-up en een snel­le door­loop van het pro­ject. Re­le­vant vra­gen als welke ma­te­ri­a­len be­stand zijn tegen de wer­king van sal­pe­ter­zuur en na­tron­loog? wor­den hier­bij ge­steld. De extra on­der­steu­ning van de dak­con­struc­tie bleek een bouw­kun­di­ge uit­da­ging te zijn, ech­ter wel nood­za­ke­lijk om tij­dens de pro­jectuit­voe­ring de tanks te kun­nen op­hij­sen. Het re­sul­taat van het pro­ject is een vloei­stof­dich­te vloer en een lek­vrije CIP-in­stal­la­tie waar­door op de ver­die­pings­vloer én op de be­ga­ne grond een duur­za­me, vei­li­ge om­ge­ving is ge­maakt voor de me­de­wer­kers én voor de in­stal­la­tie zelf. De plant­ma­na­ger was ui­ter­ma­te te­vre­den dat met het pro­ject ein­de­lijk een halt was toe­ge­roe­pen aan een te­rug­ke­rend pro­bleem. Pret­tig was daar­bij dat het pro­ject kon wor­den af­ge­rond bin­nen het voor­af toe­ge­we­zen bud­get. Ook de af­de­ling QHSE was zeer te­vre­den. Het pro­ject door­stond met vlag en wim­pel hun stren­ge eisen. Zui­vel