Engineering herstel lekkage CIP installatie zuivelbedrijf

(*foto betreft niet actuele situatie).

Onze klant had al tijden een probleem met zijn CIP-installatie (Cleaning In Place). De installatie lekte door een niet goed functionerende afsluiter verdund natronloog en salpeterzuur. Het probleem werd verergerd door schuim waar de niveaumelder niet op reageerde. Zo kon het gebeuren dat er CIP-vloeistof uit een tank over de vloer stroomde. De probleemeigenaar was in dit geval de plantmanager en hij wilde, omdat de CIP-installatie in de voorfabriek een installatie is die dagelijks gebruikt wordt, dat probleem graag definitief opgelost hebben.

Via Dapp werd een externe projectleider aangesteld. Onze projectleider begon meteen met de inventarisatie van het probleem en de daaruit voortvloeiende risico’s.

De CIP-installatie bleek op een verdiepingsvloer te staan, boven de productie. Het betekende dat het oplossen van dit probleem met name in de voorbereidingsfase veel aandacht vroeg voor de bouwkundige kant van de opdracht. De verdiepingsvloer van de CIP-installatie had een membraan in de vloer en deze was op een aantal plekken lek. Het gevolg daarvan was dat op de begane grond een gevaarlijke situatie kon ontstaan. Het leidde namelijk tot bijvoorbeeld bouwkundige storingen, zoals afvallend stucwerk en het afbrokkelen van betonnen lateien. Dit had natuurlijk grote impact op de algemene hygiëne in dit deel van de fabriek. Tijdens audits was dit probleem dan ook meerdere keren benoemd. Deze hinder leidde ertoe dat er extra rondes moesten worden ingepland voor schoonmaak en herhaaldelijk vervangen van stuc- en tegelwerk. Niet in de laatste plaats leidde de bestaande situatie ook tot het gevaar van lekkage van loog- en zuuroplossingen nabij elektrische schakelkasten. Een zeer onwenselijke situatie, kortom.

De projectbeslissing wordt normaal gesproken afgerond met een business case of een kostencalculatie op grond waarvan een go – no go besluit genomen kan worden. Dat was in dit project niet aan de orde: het project diende hoe dan ook uitgevoerd te worden. Belangrijk was in plaats daarvan hóe het werd uitgevoerd. Centraal stond de vraag hoe de vloer volledig vloeistofdicht gemaakt kon worden. Er werd, na de inventarisatie van alle opties, gekozen om de CIP-installatie bestaande uit 4 tanks “op te tillen” en in een metalen lekbak te plaatsen. Onze projectleider moest daarbij rekening houden met een aantal randvoorwaarden. Zo moest er naast bouwkundige aspecten, rekening gehouden worden met veiligheidsrisico’s, de downtime van de productie en met toekomstige uitbreidingen in deze zone van de fabriek. In deze fase betrok hij nadrukkelijk de afdeling QHSE bij de plannen. De keuzes die in het project gemaakt werden moesten kunnen rekenen op de volledige steun vanuit die afdeling.

Tijdens de projectvoorbereiding werkte onze projectleider en zijn 4 projectmedewerkers met de Early Equipment Management (EEM) methode. In dit workflowsysteem zitten alle beheersaspecten die nodig zijn om een project te engineeren. Het zorgt, mits goed gehanteerd, voor een verticale start-up en een snelle doorloop van het project. Relevant vragen als welke materialen bestand zijn tegen de werking van salpeterzuur en natronloog? worden hierbij gesteld. De extra ondersteuning van de dakconstructie bleek een bouwkundige uitdaging te zijn, echter wel noodzakelijk om tijdens de projectuitvoering de tanks te kunnen ophijsen.

Het resultaat van het project is een vloeistofdichte vloer en een lekvrije CIP-installatie waardoor op de verdiepingsvloer én op de begane grond een duurzame, veilige omgeving is gemaakt voor de medewerkers én voor de installatie zelf. De plantmanager was uitermate tevreden dat met het project eindelijk een halt was toegeroepen aan een terugkerend probleem. Prettig was daarbij dat het project kon worden afgerond binnen het vooraf toegewezen budget. Ook de afdeling QHSE was zeer tevreden. Het project doorstond met vlag en wimpel hun strenge eisen.