Vlekkenplan voor de layout van je Foodfabriek: het kan veel beter en efficiënter!

Vlekkenplan: krijg wetenschappelijk onderbouwd inzicht en bespaar zo maar 10% op jouw material handling kosten.

Met een vlekkenplan krijg je een globale indeling van je fabriek. Elke verandering in de productie brengt veranderingen in de layout teweeg. En in de foodindustrie gaat dat doorgaans om veel veranderingen. In het begin breidt je gewoon een bestaande productielijn uit of plaats je er een nieuwe lijn bij. Maar op den duur is er zó veel veranderd, dat er een inefficiënte en onoverzichtelijke indeling is ontstaan. Processen lopen door elkaar, waardoor er bijzondere oplossingen verzonnen moeten worden. Er worden afstanden afgelegd die vele malen langer zijn dan nodig is en er is een groeiend ruimtegebrek. Doordat deze situatie in enkele jaren opgebouwd wordt, is het overzicht totaal weg en lijkt het vinden van een oplossing een onmogelijke taak. Het is zo’n onoverzichtelijk geheel geworden, dat je dit probleem elke keer weer voor je uitschuift en je voor een tijdelijke ‘oplossing’ kiest. Gelukkig kan het anders.

Vlekkenplan, hoe werkt dat?

Wanneer je een vlekkenplan maakt, breng je in kaart uit welke afdelingen je productieproces bestaat. Vervolgens ga je door middel van schetsen de verschillende afdelingen een plaats geven op de plattegrond. Met het vlekkenplan krijg je dus een globaal overzicht waar je magazijn komt, waar je productielijnen komen te staan en waar de koelcellen komen. Deze layout wordt gemaakt vanuit een onderbuikgevoel, vanuit logisch denken. Niet vanuit feiten en getallen.

De layout wordt doorgaans met diverse disciplines besproken. De productiemanager kijkt naar het productieproces en wil zoveel mogelijk produceren in zo kort mogelijke tijd. De logistiek manager denkt na over goederenstromen en bekijkt hoe het proces verloopt. Iedereen kijkt vanuit zijn eigen functie, vanuit zijn perspectief. En na enkele aanpassingsrondes is de conclusie van het fabrieksteam: “Het ziet er goed uit, het past,” waarna het uitgevoerd wordt. Het is puur geluk als je samen met je team de meest optimale layout bedenkt.

Enkele jaren geleden kwam je nog prima weg met deze manier van werken, want er veranderde jarenlang niet veel aan het productieproces. In de huidige markt gaan veranderingen echter pijlsnel, waardoor het originele vlekkenplan al binnen enkele jaren niet meer voldoet. Sterker nog, in veel gevallen voldeed het vlekkenplan al vanaf het begin niet.

vlekkenplan

Het vlekkenplan geeft slechts beperkt inzicht

Doordat je met het vlekkenplan slechts beperkt inzicht krijgt, wordt het totale plaatje niet inzichtelijk gemaakt. Op logica wordt ingeschat hoe de processen verlopen. Er moet echter met zó veel aspecten rekening gehouden worden, dat het totaalplaatje niet te overzien is door het menselijk brein. Zo lang er geen overzicht is, worden er geen beslissingen genomen en vindt er alleen maar lapwerk plaats.
In de loop der jaren heb je al meerdere keren ervaren wat het betekent als je iets aanpast. Het is een opeenstapeling van onoverzichtelijke keuzes, waardoor je zo min mogelijk doet.
Wetenschap toont aan dat een fabriek tussen 1 á 3 jaar niet goed meer is ingedeeld. Zo snel gaat het tegenwoordig. Vroeger bouwde je een fabriek en daar kon je 20 jaar mee vooruit. Maar doordat:

vlekkenplan ingewikkeld

Het kan veel beter dan met het vlekkenplan

Jij kent jouw fabriek en je kent jullie productieprocessen. Je weet dat het op bepaalde plekken niet lekker loopt. Jullie lopen snel vast wanneer er korte batches nodig zijn en zitten knel qua magazijnruimte. Investering in een nieuwe productielijn lijkt een goede oplossing. Al weet je niet goed waar je die het beste kan plaatsen. Of je overweegt om de fabriek uit te bouwen, om op die manier meer ruimte te creëren. Je laat een nieuw vlekkenplan maken, waardoor je enig inzicht krijgt in de mogelijkheden, al is dit slechts globaal. En doordat het globaal is, heb je geen gedegen inzicht in de meest efficiënte indeling van jouw fabriek. We zien dit in elke fabriek die wij bezoeken.

Elke aanpassing die je maakt heeft invloed op de ruimtes, machines en material handling processen. Een nieuwe productielijn of uitbouw is soms helemaal niet nodig als jullie de werkruimten en het magazijn anders inrichten! De vraag is meestal: “Er komt een nieuwe lijn bij, kunnen jullie dat project doen?” Terwijl de vraag moet zijn: “Wat betekent het inpassen van een nieuwe lijn voor onze totale fabriekslayout?”
Het is heel goed mogelijk dat er meer ruimte vrijgemaakt kan worden voor nieuwe lijnen, of dat er extra stellingen in het magazijn geplaatst kunnen worden. Wanneer goederenstromen minder afstand afleggen, wordt de doorlooptijd in de fabriek korter.

Wat zou het voor jouw onderhandelingspositie betekenen als die capaciteitsvergroting enorme besparing op je material handlingkosten oplevert? Wil jij weten hoe jij de indeling van jouw fabriek efficiënter kan maken? Wij leggen het jou graag uit.

Beslissen op gevoel

Vlekkenplan is old school

Het begint al bij de plannen om een fabriek te bouwen. Aan de hand van een vlekkenplan wordt er een inschatting gemaakt van de benodigde werkruimte, gebaseerd op aannames en ervaring. Vervolgens tekent de architect een prachtig gebouw. Met de nadruk op prachtig, want de buitenkant, de entree en de kantoren moeten er goed uitzien. Bij de fabrieksruimte, het gedeelte waar het geld verdiend moet worden, wordt met name gekeken hoeveel vloeroppervlakte er naar schatting nodig is. Aan de hand van een vlekkenplan wordt bepaald wat waar moet komen te staan. In feite is dit te omschrijven als ‘natte vingerwerk’. Hierdoor is de basis doorgaans al niet optimaal. Vervolgens komen er veranderingen in het productieproces, waardoor er al snel inefficiënt gewerkt wordt. Dit brengt enorme kosten met zich mee. Voordat we dieper ingaan op de kosten, leggen we eerst uit waarom het zo belangrijk is om inzicht te krijgen in de material handling processen.

Niet geschikt voor brownfield

Wat is material handling?

Material handling is de beweging, bescherming, opslag en beheer van materialen en producten door productie, warehousing, distributie, consumptie en vernietiging. Daarnaast brengen wij ook de personenstromen in kaart. Dus het gehele productieproces van begin naar eind, met alles wat nodig is om dat productieproces mogelijk te maken. Denk daarbij aan:

Material handling draait om overzicht en inzicht

Een productielijn heeft een bepaalde plek in de fabriek. Daar is een bepaalde material handling omheen. Bij één productielijn is dat prima te overzien. Maar zodra er meerdere lijnen staan, dan wordt het een ander verhaal. Dan wordt veel lastiger om de material handling zo efficiënt mogelijk te krijgen. Je hebt namelijk ook te maken met het magazijn en allerlei tussenruimtes. Alle processen op de werkvloer hangen met elkaar samen. Wanneer je één aanpassing doet, dan is er direct een aanpassing op een andere plek nodig, omdat dat proces anders niet meer goed werkt. Het is een ingewikkeld dominopatroon.
Wij zien vaak dat er op productielijnen wordt geschoven met producten. Er komt een nieuw product en dat moet op lijn 4 geproduceerd worden. Dus moet het product van lijn 4 overgezet worden op een andere lijn. Dan krijg je een sneeuwbal effect. Het brengt een onoverzichtelijke verschuiving met zich mee, waardoor er inefficiënte material handlingbewegingen ontstaan. Waarschijnlijk levert deze werkwijze nog wel wat op, anders zou het al veel eerder aangepakt zijn. Maar op een gegeven moment worden de material handling kosten van het inefficiënt werken hoger dan de opbrengsten. Soms realiseer jij je niet eens dat dit aan de hand is.

Infographic C

Neem het motorblok van je auto als voorbeeld

Vergelijk het maar met het motorblok van je auto. Stel dat je de accu 25 cm naar achter zou verplaatsen. Bedenk maar eens wat dat voor jouw motorblok en de beschikbare ruimte onder je motorkap zou betekenen. Het klinkt zo eenvoudig, maar de impact is enorm. Het verlengen van enkele kabels is niet voldoende. In feite moeten alle onderdelen verschuiven of aangepast worden om er weer een goed werkend geheel van te maken.

Inefficiënte material handling processen kosten kapitalen

Op deze inefficiënte werkwijze, die in de loop der jaren is opgebouwd en met elke verandering erger wordt, valt veel te besparen. Als we alleen al kijken naar de material handling kosten, is er veel verbetering mogelijk. Juist door elke keer het aantal productielijnen of het gebouw uit te breiden, is de routing vaak lang en onhandig geworden. We noemen dit de ‘vercompartimentering’ van de fabriek. Het overzicht is weg, waardoor gecombineerde material handling niet toegepast wordt. Een fabriek heeft een enorm vloeroppervlak en er vindt heel veel beweging plaats. Daardoor is het een complex geheel, wat niet ‘even’ te reorganiseren is. En al zou je dat willen, dan is de grote vraag nog altijd: “Hoe kun je dat het beste doen, zodat je niet in no time weer vastloopt?” Het zou ideaal zijn als jij integraal inzicht hebt over wat het meest optimale layout is. Zonder dat jij daar al te veel tijd of zorgen aan hoeft te besteden. Maar ook dat alle belangrijke aspecten worden meegenomen. Dat jij beslissingen niet meer neemt op basis van gevoel, maar op basis van feiten. Het zou ideaal zijn als dit op een snelle en wetenschappelijk onderbouwde manier zou kunnen.

Met een gedegen layout bespaar je zomaar 10% op je material handlingkosten

Wanneer de processen in je fabriek efficiënter verlopen, bespaar je op productie-, logistieke- en loonkosten. Bekijk maar eens:

Naast de besparing die met het minimaliseren van material handlingkosten te behalen valt, bespaar jij doordat je er (vooralsnog) geen nieuwe lijnen bij hoeft te plaatsen. Een betere indeling kan er zelfs voor zorgen dat je (voorlopig) niet naar een groter pand hoeft te verhuizen of dat je het bestaande pand niet hoeft te vergroten.
Hoe waardevol zou het zijn, wanneer je inzicht krijgt in verschillende scenario’s. En hoeveel veiliger zou je fabriek kunnen worden, als er minder gereden wordt met heftrucks. Bedenk maar eens wat dat betekent voor je kosten. En wat dat betekent voor je concurrentiepositie als de kosten lager worden.

Versterk de onderhandelingspositie met jouw retailers en andere klanten

Doordat jij weet wat jouw material handlingkosten zijn en jij verschillende scenario’s kan modelleren, versterk jij jouw positie naar retailers en andere klanten. Hierdoor kan jij jouw fabriek aanpassen wanneer de marktomstandigheden veranderen.
Doordat je alle cijfers helder hebt, weet je precies hoe ver je kan gaan met je prijs: “Ik kan over 4 maanden het benodigde volume aan en ik kan dat bewijzen.” Dat heeft verder niemand. Je neemt onzekerheid weg bij de retailer en bij jezelf. Daarbij maakt het dan ook niet uit als er weer een andere contactpersoon op die plek zit. Het zijn harde bewijzen en harde cijfers. Het geeft vertrouwen. Retailers gaan toch voor zekerheid, dus ben jij jouw concurrenten voor. Wij leggen jou hier uit hoe jij jouw onderhandelingspositie kan versterken.

Infographic E

Hoe weet jij waarin je het beste kan gaan investeren?

Investeringen moeten goed afgewogen worden. Je fabriek is gericht op efficiency, zodat er zo efficiënt mogelijk geproduceerd kan worden. Zodat er geld verdiend kan worden. In de food gaat het met name om volumes: kleine marges en grote aantallen en in toenemende mate ook om kleine volumes. Zo efficiënt mogelijk produceren is ongelofelijk belangrijk. Veel van de kosten zitten opgeslagen in:

Tijd en volume is geld

Je kan kostenverlagend werken, als je in kaart kan brengen wat er heen en weer gaat tussen de afdelingen. Dit heeft met tijd te maken. Tijd en volume is geld. Je kan direct besparen doordat heftrucs met pallets minder ver hoeven te rijden en ten tweede is het product sneller klaar. De doorlooptijd in jouw fabriek wordt korter. Er gebeuren minder ongelukken doordat er over minder afstand verplaatst wordt. Je bent minder kwijt aan investerings-, afschrijvings-en energiekosten van machines die gemoeid zijn met material handling. Daarnaast deel je de ruimte efficiënter in. Dit scheelt in kosten en geeft daarnaast mogelijkheden om binnen de fabriek uit de breiden.
Als jij sneller kan produceren, kun jij meer produceren in dezelfde tijd. Je krijgt meer output met dezelfde productielijn. Voorwaarde is dat de aan- en afvoer snel genoeg zijn. Neem bijvoorbeeld een transportband van 100 meter. Wanneer je in de nieuwe indeling slechts 40 meter hoeft te overbruggen, dan bespaar je tijd, maar ook materiaalkosten. Hoe minder machines, hoe minder er slijt. Je kan op heftruckbewegingen en dus op heftruckkosten besparen. Je kan op looplijnbewegingen besparen, dus op loonkosten. Op machines, maar ook op je onderhanden voorraad. Doorgaans bestaat tussen 30 en 75% productkosten uit material handlingkosten.

Het draait al lang niet meer om automatiseren en robotiseren alleen

In foodfabrieken wordt volop geïnvesteerd in automatisering en robotisering. In feite draait het ook hier allemaal om de material handlingprocessen. Je wilt uiteraard een zo hoog mogelijk rendement behalen. Daarom is het waardevol om in kaart te brengen waar die robots staan opgesteld en hoe ze zo efficiënt mogelijk kunnen werken. Of wat de beste plek is om robots op te stellen en automatisering van het proces door te voeren. De vraag is niet: “Waar ga ik robotiseren en automatiseren?” De eigenlijke vraag is: “Is het nodig om te robotiseren en te automatiseren en zo ja, hoe kan ik dat zo efficiënt mogelijk doen.”

Ontdek wat de meest effectieve layout is voor jouw fabriek

Zou het niet geweldig zijn als je inzicht krijgt hoe jouw fabriek efficiënt ingedeeld kan worden? Dat je, in plaats van een globaal vlekkenplan, een gedetailleerde layout krijgt, zodat je precies weet wat waar komt?

Zodat je overzicht krijgt in:

Hoe waardevol is het als jij wijzigingen in layout van de fabriek zou weten, zodat je de doorlooptijd en daarmee de material handling kosten kan verlagen? In relatief korte tijd krijg je een optimale layout gepresenteerd, waarbij rekening is gehouden met alle belangrijke processen in de fabriek, zodat jij kan bestuderen wanneer er aanpassingen nodig zijn.

Loop voorop in je branche en maak de juiste keuzes

Als jij de innovatieve technologie zijn werk laat doen, dan kun jij de layoutopties in 2D zien én worden aanpassingen onderbouwd met cijfers. Zodat jij precies weet welke keuzes jij moet maken. Dan kan jij jouw fabriek zo efficiënt mogelijk indelen. Dan behoud jij bij elke aanpassing het overzicht. Dan draait jouw productieproces zó efficiënt, dat de kosten zo laag mogelijk gehouden kunnen worden. Dan kun jij veel kosten besparen, doordat je de aanschaf van extra machines en productielijnen kan uitstellen. Dan kun jij veel kosten besparen, doordat jij jouw fabriek (nog) niet uit hoeft te bouwen. Dat geeft jou een enorme voorsprong in jouw branche! Wil jij de juiste keuzes maken? Wij laten jou zien hoe jij onderbouwd veranderingen door kan voeren.

Nieuwbouw op basis van feiten en cijfers

Als het nodig is om een nieuwe fabriek te bouwen, greenfield, dan kun je dat onderbouwd en toekomstgericht doen. Hoe waardevol zou het voor jou zijn, als jij nog voordat je de grond aankoopt en met de architect om de tafel gaat zitten, inzicht krijgt in de ruimte die jij daadwerkelijk nodig hebt. Rekening houdend met de toekomst. En dat wanneer er nieuwe aanpassingen nodig zijn, er snel diverse opties worden uitgerekend. Waarbij, en dit is heel belangrijk, álle belangrijke aspecten die mee veranderen meegenomen worden in het ontwerp. Wanneer je namelijk één onderdeel aanpast, dan heeft dat direct of indirect invloed op heel veel onderdelen. Dat kun je niet op tekening bekijken, dat is veel te complex en vergt veel te veel tijd bij wijzigingen. Daar heb je specialistische software en specialistische kennis voor nodig.

Het Facility layout problem: veranderingen zijn enorm complex

In veel fabrieken is de situatie als volgt: je weet dat het productie- en of logistieke proces in de fabriek niet helemaal lekker soepel loopt, maar je weet niet hoe je dat kan verbeteren. Want je weet dat als je dit aanraakt, dat je nog 5 processen aanraakt die nog weer 20 processen aanraken… Je weet niet wat je moet doen, waar je moet beginnen én je hebt er geen tijd voor, want alle aandacht moet naar de operatie van vandaag. Het is te groot, te complex en je overziet het niet. Het kost te veel tijd. Het komt op 1 of enkele personen aan, want bij iedere extra persoon die je bij dit proces betrekt, komen er nog minstens 10 aandachtspunten bij. Dit onoverzichtelijke proces wordt met recht het ‘Facility layout problem’ genoemd.

De productievraag kan over 2 maanden al weer anders zijn

Er is een oplossing, waarbij de fabriek integraal bekeken wordt. Waarbij de complete fabriek in kaart wordt gebracht. Niet alleen dat ene stukje, nee, de gehele puzzel. Niemand kan bijvoorbeeld 8 variabelen tegen elkaar afwegen in zijn hoofd. Dat is 8 tot de macht 8 tot de macht 8... In plaats van beslissingen nemen op basis van gevoel, kun je beslissingen nemen op basis van feiten en overzicht. Én op een snelle en wetenschappelijk onderbouwde manier.
De complexe berekeningen om de complete fabriek in kaart te brengen, zijn zonder geavanceerd computerprogramma niet te doen. Er komt te veel bij kijken en daardoor wordt het onoverzichtelijk. Wij werken gerust met 30 variabelen. En toch blijft het overzichtelijk. Als mens kun je zo’n optimale layout nooit beredeneren. Daarbij kan de productievraag over 2 maanden al weer anders zijn.

Ben jij nieuwsgierig geworden en wil je weten hoe wij de wetenschappelijk bewezen en meest efficiënte layout(s) kunnen maken? Klik dan op deze link, dan laten wij zien wat wij voor jouw fabriek kunnen betekenen.